塑胶外壳模具浇口位置的选择技巧

      注塑模具浇口的设计和塑胶外壳的尺寸、形状模具结构,注射工艺条件及塑胶外壳性能等因素有关。但就基本作用来说,浇口截面要小,长度要短,因为只有这样才能满足增大流料速度,快速冷却封闭,便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求。

一、浇口位置需要满足的五个要求

1. 外观要求 (浇口痕迹, 熔接线)

2. 塑胶外壳功能要求

3. 塑胶外壳模具加工要求

4. 塑胶外壳的翘曲变形

5. 浇口容不容易去除

二、对生产和功能的影响

1、流长决定射出压力，锁模力，以及塑胶外壳填不填的满流长缩短可降低射出压力及锁模力。

2、浇口位置会影响保压压力，保压压力大小，保压压力是否平衡，将浇口远离产品受力位置（如轴承处）以避免残留应力，浇口位置必须考虑排气，以避免积风发生，不要将浇口放在产品较弱处或嵌入处，以避免偏位。

三、选择浇口位置的技巧

1、浇口

浇口是一条横切面面积细小的短槽,用以连接流道与模穴。横切面面积所以要小，目的是要获得以下效果：

1）模穴注不久, 浇口即冷结

2）除水口简易

3）除水口完毕,仅留下少许痕迹

4）使多个模穴的填料较易控制

5）减少填料过多现象

2、浇口位置以及尺寸

1）将浇口放置于塑胶外壳最厚处，从最厚处进浇可提供较佳的充填及保压效果。如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固，避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射的发生。

2）可能的话，从塑胶外壳中央进浇，将浇口放置于塑胶外壳中央可提供等长的流长，流长的大小会影响所需的射出压力，中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体积收缩。

3）当塑料流入流道时,塑料接近模面最先降热(冷却)及凝固。塑料再向前流动时只是在此凝固的塑料层流过。又由于塑料是低传热物质，固态的塑料形成绝绿层及保持层的仍可流动。所以,在理想的情况下,浇口应设置在横流道层位置,使得最佳的塑料流动效应。此情况最常见于圆形及六角形的横流道.然而梯形的横流道无法达致此效果,因浇口不能设置于流道的中间位置。

决定浇口位置时,应紧守下列原则:

1、注入模穴各部份的胶料应尽量平均.

2、注入工模的胶料,在注料过程的各阶段,都应保持统一而稳定的流动前线.

3、应考虑可能出现焊痕,气泡,凹穴,虚位,射胶不足及喷胶等情况.

4、应尽量使除水口操作容易进行,最好是自动操作.

5、浇口的位置应与各方面配合。

设计浇口的方法并无硬性规定,大都是根据经验而行,但有两个基本要素须加以折衷考虑:

1）浇口的横切面面积愈大愈好,而槽道之长度则愈短愈佳,以减少塑料通过时的压力损失。

2）浇口须细窄,以便容易冷结及防止过量塑料倒流.故此浇口在流道中央,而它的横切面应尽可能成圆形。不过, 浇口的开关通常是由模件的开关来决定的.

3、浇口的尺寸可由横切面积和浇口长度定出,下列因素可决定浇口最佳尺寸:

1）胶料流动特性

2）模件之厚薄

3）注入模腔的胶料量

4）熔解温度

5）工模温度

四、浇口的平衡

如果不能获得平衡的流道系统,可采用下述浇口平衡法，以达到划一注模的目标。这种方法适用于有大量模穴的工模。

浇口的平衡法有两种：改变浇口槽道的长度及改变浇口的横切面面积。在另一种情况下,即模穴有不同的投影面积时,浇口也需要平衡。

这时,要决定浇口的大小,就要先将其中一个浇口尺寸定出,求出它与其对应模穴体积相较的比率,并且把这个比率应用到其浇口与各对应模穴的比较上,便可相继求出各个浇口的尺寸。经过实际试注后,便可完成浇口的平衡操作。

五、直接浇口或大水口

浇道直接供应塑料到制成品，浇道黏附在制成品上。在两板的工模，大水口通常是一出一隻，但在三板模或热流道工模的设计上,可以一啤多隻。

缺点：在塑胶外壳表面形成水口印会影响成品外观，而水口印大小在于唧咀的细直径孔。

六、唧咀的脱模角，唧咀的长度

因此大水口印可以减细,只要将上述唧咀的尺寸改小.但唧咀的直径受唧咀直径的影响，而水口要易于出模的关系，脱模角不能少过3度，所以只有唧咀长度可以减短,用加长唧咀即可。