高光塑胶外壳无痕注塑模具及成型技术

   高光是典型的无痕注塑的突出体现，但不是无痕注塑的全部。我们制作高光模具已经有几个年头了，主要是家电塑胶外壳的外部装饰件，如前面板、装饰片等，但每次我们都遇到过同样的难题，即无法解决熔接痕、缩水痕等成型问题，这大大影响了塑胶外壳的结构强度和欣赏品味。

1、技术原理 
我们对比传统的注塑成型工艺，来说明高光无痕注塑工艺的特点在传统的普通的注射成型加工中，将模具温度设低时，虽然可以减轻翘曲和缩痕、缩短成型周期，但容易产生熔接痕及料纹、光泽暗、表面粗糙等外观品质不良。相反，将模具温度设高时，可以提高塑胶外壳表面的外观品质，但容易产生翘曲、缩痕、尺寸不良等，同时延长了成型周期，提高了成本。
高光无痕注塑成型技术采用特殊的速冷速热温控设备，可以同时解决上述两种问题。它利用蒸汽炉产生的蒸汽或者高温水和冷却水，通过快速的交换来控制一个成型周期内模具的温度，从而使上述两种方法的优势均得以发挥。 
首先，注射前向模具通入高温水或蒸汽（如温度为150℃），使模具的温度达到超过树脂热变形的粘流温度，然后注射熔融树脂，这样汇料前端的料温就能够保持在粘流状态，就会形成没有汇线（熔接线）、表面品质良好的塑胶外壳。熔融树脂注射完成后，便开始冷却工序。用冷却水使模具温度迅速下降到树脂热变形的温度（如40℃）以下。这样，可以通过加快树脂的固化速度，来缩短成型周期，解决翘曲、下陷等问题。 

高光无痕注塑可消除产品表面溶接线、溶接痕、波纹及银丝纹，彻底解决塑胶外壳的表面缩水现象，并使塑胶外壳表面光洁度达到镜面水平，几乎可以完全再现模具的表面状态，达到无痕的效果。 

塑胶外壳不需要喷涂的后续加工，有效降低成本，缩短交货时间。 此外，高光注塑还可解决加纤塑胶外壳所产生的浮纤现象，从而使塑胶外壳品质更加完美。在薄壁成型中，在高温下注入熔融树脂有助于提高注塑流动性，降低注射压力，避免浇不足和困气等问题，提高塑胶外壳质量与强度。而且通过成型后的速冷，也可以降低收缩应力，使脱模变得容易。同时它也可使厚壁成型注塑周期降低约60-70%。

2、技术应用 

高光无痕注塑成型可广泛应用目前用于目前DVD/DMR/BD/BR/PDVD等视听播放器的外装面板、液晶电视机，电脑液晶显示器，汽车液晶显示器，空调、汽车内饰件、车灯、光学仪器等家电、汽车、通讯、医疗等行业。 

3、控制原理 

全闭环系统控制输入输出温度的检测，模具内部设计温感器，以模具实际温度反馈PLC，数彩图变化显示，确保输出准确稳定。 蒸汽（高温水、冷水、及模具温度显示，用时间和动作与注塑机信号互锁。

4、技术要点

高光无痕注塑成型，技术关键点在于模具、材料、模具温度控制机。 
注塑机的反应灵敏度要高，稳定性要好，能够实时快速反馈信号。

4.1 模具匹配 
模具的设计方面要考虑耐高温设计，适用水路设计、安装匹配等因素。高光注塑是采用高温热水或蒸汽，在模具上做均衡的加温道，当注塑机顶出后通入高温循环水，首先把模具温度提高到一个设定值，然后开始给模腔注射塑胶，在注塑机完成保压转入冷却后，开始将热水回收注入冷水，模具温度很快下降到一个设定值后开模把冷水回收，完成整个注塑过程。因为是骤冷骤热的成型过程，模具要经受快速的冷热冲击，因此模具的选材很重要，必须选择热疲劳强度好的模具钢.
4.2 模温机（控制机）匹配 
能够快速产生足够量的高温水（蒸汽），并能够和注塑机信号互锁，实现闭环控制。

 
5、投资分析

5.1 模具成本 
因采用匹配水路设计及采用耐高温部件，小型简单模具成本略有上升约15-30%，大型模具要根据实际计算。

5.2 设备方案 
由高速制热（蒸汽或高温水）装置、快速冷却装置、控制装置、注塑机组成。